Обработка бронзы на токарном станке

Как правильно проводить токарную обработку

Обработка бронзы на токарном станке

В машиностроении доля токарных станков составляет до 70% металлорежущего оборудования. На нем изготавливаются многие детали. Токарная обработка характеризуется быстрым вращением заготовки и закрепленным неподвижно на суппорте резцом, перемещающимся вдоль или поперек оси крутящейся детали.  В результате получаются детали цилиндрической и конической формы.

Токарная обработка

Оборудование и инструмент

На токарных станках производят обработку заготовок при их вращении вокруг горизонтальной и вертикальной оси. Основной применяемый инструмент — резцы. Все токарное оборудование маркируется цифрой «1» и делится на 9 видов с учетом особенностей устройства.

Инструмент вращается с помощью специального приспособления на суппорте. На токарном станке производятся шлифовальные и фрезерные работы.

Виды токарных станков

Различают основные виды токарных станков, применяемых на производстве:

  • токарно-винторезный;
  • токарно-револьверный;
  • токарно-карусельный;
  • токарно-шлифовальный;
  • лоботокарный.

Наибольшее распространение имеют токарно-винторезные станки. На них обрабатываются длинные детали типа вала и короткие цилиндрические.

Карусельные используют для изготовления втулок, колец и других крупных деталей, у которых диаметр больше высоты.

Классификация резцов

По расположению режущей кромки и направлению движения суппорта, резцы делятся на два типа:

По форме рабочей части:

  • прямые — рабочая часть и корпус имеют общие боковые поверхности;
  • отогнутые — режущая кромка выступает за плоскость корпуса и имеет переменное сечение.

Для обработки снаружи используют виды резцов, названные по производимым им операциям:

  • проходные;
  • канавочные;
  • фасонные;
  • резьбовые;
  • расточные.

Токарное оборудование широко применяется для обработки торцов. При этом устанавливают торцовые и отрезные резцы на суппорт. Кроме этого на задней бабке крепятся:

  • сверла;
  • зенкера;
  • метчики;
  • расточные резцы.

Существуют определенные геометрические параметры резца, которые предъявляются к клину. Режущая кромка может располагаться под углом к направлению движения и перпендикулярно. У отрезных инструментов — параллельно оси вращения.

Токарная обработка металла

Внедрение ЧПУ

С появлением станков с ЧПУ значительно упростилась обработка деталей со сложными поверхностями радиальной и эвольвентной формы. Повысилась производительность при изготовлении крупных партий.

На одной установке делается несколько операций, включая фрезеровку. Оборудование может иметь 2 подвижных суппорта и несколько револьверных головок.

Особенности процесса

Отличительной особенностью токарной обработки металла является вращение обрабатываемой заготовки и неподвижное закрепление резца. Это позволяет изготавливать валы и другие детали с большим количеством цилиндрических и конических поверхностей.

Точение относится к высокопроизводительным механическим обработкам, дающим высокую точность размеров и хорошее взаимодействие сопрягаемых деталей.

Режимы обработки

Металл, обрабатываемый точением, имеет различные качества: твердость, вязкость, пластичность. Все они требуют разного угла заточки резца и скорости резания. Перед выдачей чертежей в работу технологи делают расчеты режимов резания при токарной обработке. На их основе производится нормирование по затратам времени на выполнение каждой операции. К режимам резания относятся:

  • скорость вращения шпинделя;
  • глубина резания;
  • подача.

Качество и скорость обработки — противоположные показатели при точении. Они зависят от глубины реза и подачи инструмента. Чем больше стружки снимается за один проход, тем больше погрешность в размерах и шероховатость поверхности.

Первоначально делается черновое точение — снимается большой слой металла проходным резцом с кромкой, образующей острый угол к оси вращения заготовки. Затем ставится инструмент с большой площадью контакта по обрабатываемой поверхности и делается чистовая обработка — снимается тонкий слой металла боковой гранью резца и одновременно происходит сглаживание гребешков кромкой, расположенной вдоль оси заготовки.

Чем мягче металл, тем меньше угол заточки — острее резец. Чугун и высоколегированные стали обрабатываются квадратными пластинами. Для алюминия и бронзы делают заточку в 30⁰.

Токарная технология

При обработке на токарных станках резец, перемещаясь вдоль заготовки, врезается в ее поверхность. Режущая кромка отделяет узкую полоску металла — стружку. Ширина и толщина стружки задаются станочником.

Технология обработки позволяет изготавливать валы с большим количеством переходов и размеров. При этом все цилиндры и конусы соосны, поскольку вытачивались с одной установки. Сверловка торца и другая обработка делаются без переустановки детали. Неподвижный инструмент закреплен жестко, что позволяет в несколько раз увеличить скорость обработки.
ТОКАРКА ДЛЯ НАЧИНАЮЩИХ / С ЧЕГО НАЧАТЬ?

Источник: https://metalloy.ru/obrabotka/tokarnaya

Обработка бронзы на токарном станке

Обработка бронзы на токарном станке

Токарная обработка является важным способом обработки металла резанием. Она предполагает постепенное срезание слоев металла до получения требуемых параметров детали – размеров, формы и шероховатости.

Основными инструментами, используемыми на токарном станке, являются резцы

Токарные станки предназначаются для обработки тел вращения, которые занимают значительную часть сортамента объемных металлических изделий.

Читайте также  Виды резцов для токарного станка по дереву

Процесс резки металла на токарном станке

На данном оборудование можно выполнять большое количество работ, которые можно разделить в следующие группы:

  • Обработка внешней и внутренней поверхности;
  • Формирование новых элементов детали;
  • Отрезка части заготовки;
  • Нарезание резьбы.

Основными инструментами, используемыми на токарном станке, являются резцы. Для формирования и обработки осевых отверстий используются инструменты сверлильной группы. Нарезание резьбы ведется плашками, метчиками и специальными головками.

Токарная обработка похожа на расклинивание материала, где роль клина исполняют режущие инструменты. На резец действует усилие подачи, благодаря которому он врезается в заготовку, сжимая слой металла, находящийся впереди него.

Это усилие превышает силу сцепления частиц, и отделяет их от заготовки в виде стружки. Таким образом удаляется слой металла, которой называется припуском.

Для обеспечения процессом резания качественной обработки, требуется, чтобы он происходит быстро и непрерывно. Форма детали получается за счет перемещения заготовки и инструмента, а также геометрической формы инструмента. Движением подачи называется поступательное движение резца, которое может происходить вдоль заготовки, поперек или под углом к ней. Вращение заготовки считается основным движением, поскольку его скорость гораздо выше, чем движения подачи.

Процесс токарной обработки по своей сути направлен на превращение припуска в стружку.

Можно выделить следующие виды стружки:

  • Надломная. Образуется во время резки материалов с наиболее низкими пластическими свойствами, такими как бронза и чугун. Состоит из отдельных частиц, никак не связанных друг с другом.
  • Элементная или стружка скалывания. Получается при работе с твердыми материалами, обладающими малой вязкостью. Наиболее ярко выраженная такая стружка получается при низкой скорости резки. Типичный пример этих материалов – углеродистые и инструментальные стали. В таких видах стали элементы стружки имеют слабую связь между собой или вообще не связаны.
  • Ступенчатая. Получается при резке конструкционных и низколегированных сталей, алюминия и сплавов на его основе на средней скорости. Такой тип стружки имеет вид сплошной ленты, ровную со стороны инструмента и ступенчатую с противоположной.
  • Слитная. Получается при резке мягких материалов, таких как сталь с низким содержанием углерода, свинца, олова, меди и сплавов на их основе. Резка таких материалов ведется на высоких скоростях. Вид такой стружки – спираль или длинная путанная лента.

Оборудование для токарной обработки

Для этого вида обработки используются токарные станки различных видов. Они могут различаться по конструкции, назначению, допустимым размерам заготовки, степени автоматизации процессов и т. д. К токарной группе станков относят:

  • Токарно-винторезные;
  • Токарно-карусельные;
  • Токарно-револьверные;
  • Лоботокарные;
  • Токарные многошпиндельные;
  • Полу- и автоматические токарные центы.

Наибольшее распространение получили токарно-винторезные станки как самые универсальные. На его примере можно рассмотреть принцип работы всех станков токарной группы. Основание станка является станина, представляющая собой массивную чугунную деталь. Запас прочности у станины весьма велик, не меньше 15-20, поэтому выход станины из строя практически исключен. Значительный запас прочности необходим, чтобы сохранялась точность обработки – даже небольшое смещение одной части станины относительно другой может значительно ухудшить качество работ.

На станине располагаются все основные элементы станка. В верхней части станины располагаются направляющие для перемещения суппорта, предназначенного для закрепления инструмента, и задней бабки, которая требуется для удержания длинных заготовок. Передняя бабка является неподвижным узлом, и представляет собой чугунную коробку. Внутри неё располагается главный исполнительный механизм, состоящий из шпинделя и коробки скоростей.

Шпиндель имеет вид пустотелого вала, на конце которого имеется устройство для крепления заготовки. В большинстве станков роль этого устройства играет патрон. Коробка скоростей необходима, чтобы изменять скорость вращения заготовки. Она выступает промежуточным звеном между двигателем и шпинделем. Современные станки обладают возможность регуляции скорости в широких пределах, с большим количеством ступеней или вообще без них.

Суппорт состоит из ряда элементов, основными из которых выступают салазки и резцедержатель. Перемещение суппорта может происходит механически и вручную. В станках, оснащенных ЧПУ, можно задать программу перемещения, по которой будет двигаться суппорт вместе с закрепленным в нем инструментом.

Статья носит ознакомительный характер.
Не забывайте консультироваться со специалистами.

Источник: https://samara-metall.ru/articles/tokarnaja-obrabotka-metalla

Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Процесс токарной обработки металла

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
  • отрезание части заготовки;
  • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.
Читайте также  Точение на токарном станке по дереву игрушки

Основные виды токарных работ по металлу

 Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

  • гайки;
  • валы различных конфигураций;
  • втулки;
  • шкивы;
  • кольца;
  • муфты;
  • зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Слитая

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Элементная

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка надлома

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Ступенчатая

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Виды стружки при токарной обработке

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

  • высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
  • устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
  • максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
  • высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Источник: https://respect-kovka.com/obrabotka-bronzy-na-tokarnom-stanke/

Особенности токарной обработки металлоизделий

Обработка бронзы на токарном станке

22.11.2016

Токарные работы – популярный и востребованный способ обработки металла различного вида (нержавеющей стали, бронзы, титана, чугуна), с помощью которого из заготовки создают детали различных геометрических форм (сферических, конических, цилиндрических) для того или иного механизма.

Данный способ обработки осуществляется на токарном станке, который имеет сверла, различные виды резцов и другие режущие детали, с помощью которых с заготовки срезается заданный слой металла.

Сочетание различных видов движений во время токарной обработки позволяет обтачивать детали, имеющие конические, цилиндрические, резьбовые, сферические и другие виды поверхностей. С помощью этих станков осуществляется нарезка резьбы, обработка деталей растачиванием, сверлением, развертыванием, отрезание части заготовок.

Плюсами токарной обработки являются:

  • высокая точность, скорость и качество работы;
  • возможность обработки различных видов металлов и их сплавов: нержавеющей стали, меди, чугуна, бронзы, титана;
  • возможность обточки заготовок сложных форм (цилиндрических, сферических);
  • небольшое количество отходов (стружки).

Оборудование для токарных работ

Для токарной обработки металлоизделий используются токарно-винторезные станки, а также токарные станки с ЧПУ (числовым программным управлением). Важным критерием оборудования этого вида является скорость обработки. От нее зависит производительность работы.

Станки с ЧПУ используются для работы с диаметральными и линейными геометрическими величинами. С его помощью можно осуществлять любые виды токарной обработки и получать изделия различных параметров, в том числе нестандартных.

Перед началом работы над заготовкой мастер производит расчет подбора глубины резания, после этого на станке настраиваются параметры подачи и скорости. Расчет производится с учетом нескольких параметров: формы резца, металла, из которого изготовлен резец, а также типа металла детали, с которой предстоит работать.

К преимуществам токарных станков с ЧПУ относят:

  • высокий уровень антивибрационнойустойчивости;
  • возможность работы с любыми видами металлов: меди, чугуна, нержавеющей стали, титана;
  • высокую производительность;
  • наличие программ, отвечающих за предварительный нагрев узлов (это понижает уровень термической деформации деталей);
  • отсутствие зазоров в передаточных механизмах;
  • возможность работы с деталями, имеющими различную форму поверхности (в том числе цилиндрическую и сферическую).

Станки с числовым программным управлением оборудованы износостойкими направляющими, обладающими низкой силой трения, что повышает точность и скорость обработки. Направляющие могут быть установлены как горизонтально, так и вертикально.

Для наиболее эффективного использования токарного станка с ЧПУ важно правильно составить программу и подготовить весь процесс в целом.

Можно выделить основные принципы работы на токарных установках с ЧПУ:

  • 3 стадии процесса обработки: черновая, чистовая, а также отделочная;
  • необходимость соблюдения технологических и конструкторских правил, которые позволят снизить погрешности в работе;
  • обеспечение полного цикла обработки изделия при минимуме установок.

Процесс обработки состоит из нескольких переходов, которые в свою очередь делятся на отдельные этапы. Для того чтобы правильно запрограммировать такой станок важно выработать четкую последовательность действий.

Токарные станки с ЧПУ – это универсальное оборудование для обработки, которое используется для серийного изготовления металлоизделий

Читайте также  Эмульсия для токарного станка своими руками

Особенности обрабатывающих инструментов в токарных станках

Благодаря многообразию обрабатывающих инструментов в токарной установке можно выполнять разнообразные виды обработки. Наиболее часто используются резцы. Они отличаются друг от друга формой режущей поверхности. Именно от нее зависит, какой тип обработки будет производиться.

Резцы для токарного станка выполнены из материалов, прочность которых выше прочности обрабатываемого металла. Они изготавливаются из титана, вольфрама, тантала. Для работ, требующих высокой точности обточки, применяют алмазные или керамические резцы.

Резцы в токарных станках в зависимости от направления движения подразделяются на правые и левые. По форме и размещению лезвия резцы бывают:

  • прямые;
  • отогнутые;
  • оттянутые.

В зависимости от назначения режущие элементы бывают:

  • фасонными;
  • резьбовыми;
  • отрезными;
  • подрезными;
  • канавочными;
  • расточными;
  • проходными.

Для грамотного подбора резца необходимо учитывать угол между направлением подачи и кромкой режущего элемента.

Упорные проходные резцы применяются для сферических, торцевых и цилиндрических заготовок. Прямые и отогнутые резцы подбирают для обработки наружных поверхностей. Отрезные – для отрезания частей металлоизделия и обточки канавок. Для работы с фасонными заготовками (длина которых составляет менее 4 см) используют стержневые, радиальные, тангенциальные круглые фасонные резцы.

Различные виды резцов, использующихся в токарных работах

СПК «Восток» оказывает услуги токарной обработки металлоизделий на станках с ЧПУ. Принимаем заказы на любой объем (от единичных до серийных партий изделий). Гарантируем высокое качество и приемлемые цены.

Источник: http://spk-vostok.ru/stati/283-osobennosti-tokarnoj-obrabotki-metalloizdelij

Оборудование и инструмент

На токарных станках производят обработку заготовок при их вращении вокруг горизонтальной и вертикальной оси. Основной применяемый инструмент — резцы. Все токарное оборудование маркируется цифрой «1» и делится на 9 видов с учетом особенностей устройства.

Инструмент вращается с помощью специального приспособления на суппорте. На токарном станке производятся шлифовальные и фрезерные работы.

Виды токарных станков

Различают основные виды токарных станков, применяемых на производстве:

  • токарно-винторезный;
  • токарно-револьверный;
  • токарно-карусельный;
  • токарно-шлифовальный;
  • лоботокарный.

Наибольшее распространение имеют токарно-винторезные станки. На них обрабатываются длинные детали типа вала и короткие цилиндрические.

Карусельные используют для изготовления втулок, колец и других крупных деталей, у которых диаметр больше высоты.

Классификация резцов

По расположению режущей кромки и направлению движения суппорта, резцы делятся на два типа:

По форме рабочей части:

  • прямые — рабочая часть и корпус имеют общие боковые поверхности;
  • отогнутые — режущая кромка выступает за плоскость корпуса и имеет переменное сечение.

Для обработки снаружи используют виды резцов, названные по производимым им операциям:

  • проходные;
  • канавочные;
  • фасонные;
  • резьбовые;
  • расточные.

Токарное оборудование широко применяется для обработки торцов. При этом устанавливают торцовые и отрезные резцы на суппорт. Кроме этого на задней бабке крепятся:

  • сверла;
  • зенкера;
  • метчики;
  • расточные резцы.

Существуют определенные геометрические параметры резца, которые предъявляются к клину. Режущая кромка может располагаться под углом к направлению движения и перпендикулярно. У отрезных инструментов — параллельно оси вращения.

Токарная обработка металла

Внедрение ЧПУ

С появлением станков с ЧПУ значительно упростилась обработка деталей со сложными поверхностями радиальной и эвольвентной формы. Повысилась производительность при изготовлении крупных партий.

На одной установке делается несколько операций, включая фрезеровку. Оборудование может иметь 2 подвижных суппорта и несколько револьверных головок.

Особенности процесса

Отличительной особенностью токарной обработки металла является вращение обрабатываемой заготовки и неподвижное закрепление резца. Это позволяет изготавливать валы и другие детали с большим количеством цилиндрических и конических поверхностей.

Точение относится к высокопроизводительным механическим обработкам, дающим высокую точность размеров и хорошее взаимодействие сопрягаемых деталей.

Режимы обработки

Металл, обрабатываемый точением, имеет различные качества: твердость, вязкость, пластичность. Все они требуют разного угла заточки резца и скорости резания. Перед выдачей чертежей в работу технологи делают расчеты режимов резания при токарной обработке. На их основе производится нормирование по затратам времени на выполнение каждой операции. К режимам резания относятся:

  • скорость вращения шпинделя;
  • глубина резания;
  • подача.

Качество и скорость обработки — противоположные показатели при точении. Они зависят от глубины реза и подачи инструмента. Чем больше стружки снимается за один проход, тем больше погрешность в размерах и шероховатость поверхности.

Первоначально делается черновое точение — снимается большой слой металла проходным резцом с кромкой, образующей острый угол к оси вращения заготовки. Затем ставится инструмент с большой площадью контакта по обрабатываемой поверхности и делается чистовая обработка — снимается тонкий слой металла боковой гранью резца и одновременно происходит сглаживание гребешков кромкой, расположенной вдоль оси заготовки.

Чем мягче металл, тем меньше угол заточки — острее резец. Чугун и высоколегированные стали обрабатываются квадратными пластинами. Для алюминия и бронзы делают заточку в 30⁰.

Токарная технология

При обработке на токарных станках резец, перемещаясь вдоль заготовки, врезается в ее поверхность. Режущая кромка отделяет узкую полоску металла — стружку. Ширина и толщина стружки задаются станочником.

Технология обработки позволяет изготавливать валы с большим количеством переходов и размеров. При этом все цилиндры и конусы соосны, поскольку вытачивались с одной установки. Сверловка торца и другая обработка делаются без переустановки детали. Неподвижный инструмент закреплен жестко, что позволяет в несколько раз увеличить скорость обработки.

Источник: https://zen.yandex.ru/media/metalloy/kak-pravilno-provodit-tokarnuiu-obrabotku-5cdb0e27c6dcb700b36cc6ef